Закажите ремонт холодильников (Виноградарь) и получите диагностику в подарок.
Среда, 17.07.2013, 11:27
455001, Россия, Челябинская обл., г. Магнитогорск,
ул. Герцена, д. 6, оф. 103
E-Mail:
gstm2007@mail.ru
тел.: 8(3519) 47-50-60
тел.: 8(3519) 47-07-20
тел.факс: 8(3519) 46-22-06


Электросварные трубы


Общее описание

Трубы большого диаметра изготавливаются на двух трубоэлектросварочных агрегатах:

  • ТЭСА 530-820 - трубы с номинальным диаметром 530 мм, 630 мм, 720 мм и 820 мм, с толщинами стенок от 7,0 мм до 12,0 мм,
  • ТЭСА 1020-1220 - трубы с номинальным диаметром 1020 мм, 1067 мм и 1220 мм, с толщинами стенок от 10,0 мм до 22,0 мм.

Основное сырье для производства труб большого диаметра в виде листового проката поступает с отечественных и зарубежных металлургических предприятий.

Трубы большого диаметра отгружаются конечным потребителям, а также используются для изготовления отводов для труб большого диаметра.

Технология

Технологический процесс изготовления ТБД на стане 530-820:

  • задача листа в производство (осуществляется магнитным краном),
  • правка листа (на девятивалковой правильной машине),
  • подготовка кромок (обработку продольных кромок листа и их подготовку под сварку производят на кромкострогальном станке, состоящем из 12 клетей с тянущими валками),
  • подгибка кромок листа (осуществляется на кромкогибочном стане, состоящем из задающей и трех гибочных клетей),
  • предварительная формовка трубной заготовки (на прессе предварительной формовки мощностью 17640 кН (1800 тс) листу придают U-образную форму с загнутыми кромками),
  • окончательная формовка трубной заготовки (на прессе мощностью 156800 кН (16000 тс),
  • маркировка трубной заготовки (при помощи клеймовочной машины),
  • сварка наружного и внутреннего швов (двухдуговой сварочной головкой на I линии и трехдуговой сварочной головкой фирмы «Uhrhan-Schwill» на II линии),
  • гидравлическая очистка внутренней поверхности трубы и охлаждение сварных швов (удаление шлаковой корки и остатков флюса с внутренней поверхности трубы и охлаждение сварных швов),
  • контроль труб и ремонт на ремонтной площадке (визуальный осмотр и исправление дефектов основного металла и сварных швов),
  • обрезка концов труб на плазменных установках (резка струей плазмы),
  • фрезеровка усиления внутреннего сварного шва на концах труб (снятие усиления внутреннего сварного шва на специальных станках),
  • калибровка и гидроиспытание труб под давлением (на прессах-расширителях либо на однопозиционном механическом экспандере с последующим гидроиспытанием на гидравлическом прессе),
  • контроль труб на инспекционной площадке, автоматический ультразвуковой контроль сварных швов труб (ОУЗК),
  • торцовка труб и снятие фаски (на трубообрезных станках при неподвижной трубе и вращающихся резцах),
  • рентгентелевизионный контроль сварных швов на концах труб (РТКК),
  • магнитопорошковый контроль (на наличие расслоений, выходящих на торцовую поверхность трубы),
  • окончательная приемка труб (осуществляется по завершению всех технологических операций на площадке окончательной сдачи),
  • нанесение антикоррозионного покрытия (нанесение наружного двух- или трехслойного покрытия на трубы на основе экструдированного полиэтилена осуществляется на участке антикоррозионного покрытия).

Технологический процесс изготовления ТБД на стане 1020-1220:

  • задача листа в производство (осуществляется магнитным краном),
  • правка листа (на девятивалковой правильной машине),
  • очистка листа (очистка листа от загрязнений и посторонних предметов,
  • отслаивающейся окалины осуществляется с помощью щеточной машины),
  • подготовка кромок (обработку продольных кромок листа и их подготовку под сварку производят на кромкострогальном станке, который состоит из центрирующего устройства и 18 клетей с тянущими валками),
  • подгибка кромок листа (осуществляется на гидравлическом прессе усилием 35000 кН (3571,5 тс),
  • предварительная формовка трубной заготовки (в прессе мощностью 19600 кН (2000 тс) при помощи пуансона, имеющего цилиндрическую форму и симметрично расположенных относительно оси пресса кулисных механизмов (при производстве труб с толщиной стенки до 16 мм), снабженных двумя рядами гибочных роликов, при производстве труб с толщиной стенки свыше 16 мм предварительную формовку выполняют на гибочном штампе),
  • окончательная формовка трубной заготовки (производят на прессе мощностью 350000 кН (35000 тс) обжатием в пределах 0,2-0,6% при помощи сменных нижних вкладышей и верхнего штампа),
  • маркировка трубной заготовки (при помощи клеймовочной машины),
  • сварка технологических швов (на сборочно-сварочном стане (стане сварки технологического шва), ремонт технологических швов и приварка технологических планок,
  • сварка первого внутреннего шва (на станах с трехдуговой сварочной головкой фирмы «Uhrhan-Schwill»),
  • удаление шлаковой корки (для удаления шлаковой корки и остатков флюса с внутренней поверхности после сварки первого внутреннего рабочего шва труба однониточным передвижным рольгангом передается на установку опрокидывания трубы),
  • сварка второго внутреннего шва,
  • сварка первого и второго наружного шва,
  • гидравлическая очистка внутренней поверхности трубы и охлаждение сварных швов (на установке гидравлической промывки внутренней поверхности трубы),
  • технологический неразрушающий контроль сварных швов труб (в случае обнаружения на этапе технологического ультразвукового контроля (ТУЗК) недопустимого дефекта сварных соединений труба направляется на установку технологического рентгенотелевизионного контроля (ТРТК),
  • контроль труб и ремонт на ремонтной площадке (визуальный осмотр и исправление дефектов основного металла и сварных швов),
  • обрезка концов труб на плазменных установках (резка струей плазмы),
  • калибровка труб на гидромеханическом экспандере «SMS Meer»,
  • фрезеровка усиления внутреннего сварного шва на концах труб (снятие усиления внутреннего сварного шва на специальных станках),
  • гидравлическое испытание труб под давлением (на гидравлических прессах),
  • контроль труб на инспекционной площадке, окончательный контроль качества сварных швов неразрушающими методами (100% ультразвуковой сдаточный контроль (ОУЗК) с последующей расшифровкой отмеченных дефектных участков рентгенотелевизионным контролем (ОРТК) и последующим рентгентелевизионным контролем сварных швов концов труб (РТКК).

Технологический процесс производства электросварных труб малого диаметра состоит из следующих этапов:

  • подготовка металла к сварке,
  • раскрой ленты,
  • формовка трубной заготовки,
  • высокочастотная сварка продольного шва,
  • калибровка, профилирование и правка труб,
  • неразрушающий контроль в потоке стана,
  • отделка,
  • окончательный контроль и проведение испытаний,
  • упаковка труб.

Исходной заготовкой для производства электросварных труб является горячекатаная (холоднокатаная) рулонная лента (штрипс). Исходный штрипс разрезают на узкие полосы с помощью агрегата продольной резки.

Лента поступает в формовочный стан для профилирования ленты в бесконечную заготовку в холодном состоянии. Сформированная труба поступает в сварочный узел стана, где токами высокой частоты происходит сварка кромок. Ток высокой частоты, проходя по участку заготовки, интенсивно разогревает ее кромки, которые при обжатии свариваются. При этом нагрев кромок трубной заготовки позволяет осуществлять сварку как с оплавлением, так и без оплавления кромок. После сварки и снятия наружного грата труба по рольгангу, расположенному в закрытом желобе, направляется в калибровочно-профилирующий узел, обильно поливаемая охлаждающей эмульсией. Процесс охлаждения продолжается и в калибровочно-профилирующем стане, и при порезке трубы летучей дисковой пилой.

Калибровка круглых труб производится в 4-х клетевом калибровочном стане. Профилирование квадратных и прямоугольных труб производится в четырех 4-х валковых клетях участка профилирования.

После выхода трубы из сварочного узла и снятия наружного грата производится неразрушающий контроль качества сварного шва.

Автоматическая резка непрерывной сварной трубы на мерные длины производится зубчатым диском летучего трубоотрезного станка. Отрезанные трубы транспортируются по рольгангу до установки пакетирования.

В состав отделочного оборудования входят торцевальный станок с двумя торцевальными головками для обработки торцов труб, гидропресс для испытания труб.

Антикоррозийное полиэтиленовое покрытие

В настоящее время компания располагает двумя линиями по нанесению внешнего трехслойного полиэтиленового антикоррозионного покрытия, совокупная мощность которых составляет порядка 600 тыс. тонн магистральных труб в год.

Использование новых материалов и различных комбинаций материалов, современные методы нанесения и признанная система контроля качества способствуют разработке и производству экономически эффективных покрытий. Наиболее испытанным средством защиты является комбинация наружного изоляционного покрытия с дополнительными электрохимическими мероприятиями, такими, как катодная защита. Компания предлагает заказчику различные типы антикоррозионной защиты для любых климатических зон.

Технологический процесс:

  • промывка наружной поверхности трубы,
  • предварительный нагрев трубы в газовой печи,
  • механическая очистка поверхности трубы,
  • нанесение хроматирующего раствора,
  • индукционный нагрев трубы,
  • нанесение эпоксидного праймера,
  • нанесение адгезива и полиэтилена на трубу,
  • охлаждение,
  • зачистка концов трубы.